“透平叶片，是重型燃气轮机核心部件，之前只能靠进口，一片叶片抵一辆宝马，我们自主研发试制成功后，成本大大降低。”10月18日，四川德阳，东方汽轮机有限公司(以下简称“东方汽轮机”)一处试验台，全重燃机所副主任李鑫扳着指头，给周围记者算起了账。
重型燃气轮机，被誉为工业装备制造业“皇冠上的明珠”，机组由2万多个零件组成，压气机排气压力18个大气压，透平入口温度超过1300摄氏度，是一个国家科技水平和综合国力的象征，更是涉及国家能源安全的战略性装备。由于涉及气动力学、固体力学、燃烧学、机械学、材料学、自动控制等多学科交叉，自主研发难度极大。
今年3月，我国首台全国产化F级50兆瓦重型燃气轮机商业示范机组，在华电清远华侨工业园天然气分布式能源站顺利通过72+24小时试运行，各项性能指标达标，填补了我国自主燃气轮机应用领域空白，解决了多项“卡脖子”关键核心技术难题，被业界专家赞为“中国争气机”，也是2020、2022年唯一两度入选的“央企十大国之重器”。
“历时十三载，投入20亿。”李鑫这句话道出了研发“国之重器”的艰辛不易。2009年，当时的东方汽轮机还没有完全从“5·12”汶川特大地震的阵痛中走出，就率先在国内开展具有完全自主知识产权的F级50兆瓦重型燃气轮机研制，扛起了这份“国之重任”。
“这个项目从一开始就很难，燃机在工作时内部状态变化很快，要利用多学科知识分析计算，还需要大量的长期试验不断探索优化。必须不怕牺牲，敢于胜利。”李鑫坦言，从设计研发到部件试验，困难一个接一个，难关一道接一道，问题和失败是“家常便饭”，“坚韧不拔，艰苦创业是我们东汽人的底色，走到今天全靠这份东汽精神。”
李鑫今年39岁，进入项目研发团队已有10年，这支“能啃硬骨头”的团队现如今有130多人，平均年龄只有34岁，其中超过60%都是硕士、博士研究生。2016年以来，先后建成国内首批压气机、燃烧器、透平部件级试验台，实现高温部件100%自主制造，2023年正式转入商业运行。“自主创新，勇攀高峰，我们终于实现了重型燃气轮机自主研发从‘0’到‘1’的突破。”话语间，李鑫难掩激动。
面向未来，李鑫很清醒：“我们和世界最先进的重型燃气轮机相比还有一定距离，核心部件耐高温性能还有差距。所以，接下来我们要继续发扬东汽精神，不断优化提升， 造好‘中国争气机’!”
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