近日，位于新津经开区中铁高新智能装备基地内，全国首条板管柔性智慧生产线进行试生产。
一条产线两种产品 柔性切换重构生产逻辑
走进中铁高新智能装备基地的板管柔性智慧生产线车间，智能化设备沿轨道依次铺展，偌大的厂房里少见密集的工人身影，只有数名工程师穿梭其间，紧盯屏幕上跳动的参数曲线。
“传统钢结构车间要么专做板单元，要么专做压力钢管，两条线各占一片场地、各配一套人马。”中铁高新智能装备有限公司技术管理部相关工作人员介绍这条产线的颠覆性设计，“我们这条线最核心的突破，就是把两条独立产线揉成了一条，设备共用、程序切换，空间和效率都翻了倍。”
据该工作人员介绍，该车间采用左右分区、柔性共线的创新布局——左侧为压力钢管智能产线，右侧为钢桥梁板单元智能产线，中间通过共享工序串联。整条产线柔性设备占比达54%，只需在控制系统中调用对应程序，即可在板单元生产与压力钢管生产间“无缝切换”，无需对设备进行大规模改造。
“举个例子，下料工序的激光切割机和火焰切割机，不管是切压力钢管还是板单元的下料工件，传个程序过去直接就能做，铣边机也是两种产品参数均可适应的。”工作人员指着工位逐一讲解，“打磨划线、卷板机这类专属工序用专用设备，到了后端焊接工位，机器人提前维护好两套程序，选对应模式就能焊不同工件。”
效率用工双重突破 产能达到常规车间四倍
数据的对比最能直观体现这条智慧产线的变革力量。
车间占地面积9900平方米，同等规模的常规钢结构车间年产能约1万吨，而该产线设计年产能压力钢管2.7万吨、板单元1.9万吨，叠加产能达到常规车间的四倍以上。用工方面，传统模式下两条产线至少需要90余人作业，如今含设备维护人员在内，单班仅需30余人，用工数量减少三分之二。
“过去钢结构制造是‘集群式、离散低效’，工件靠行车吊运，工序间堆着大量半成品，等待时间长、流转效率低。”工作人员表示，新产线通过轨道传输系统实现工序间半成品持续流动，消除了大量中间存量，真正转为“流水线式”连续生产。全车间采用智能生产管理系统统一调度所有设备，从下料、铣边、组焊到打磨全流程数字化管控。
在产品适配范围上，该产线同样覆盖了西南地区主流工程需求。板单元可适应宽度2.5米至3.6米、长度5米至16米的规格，满足川渝地区90%以上桥梁建造需求;压力钢管直径覆盖1.5米至4.5米，单节最长可生产12米。大量机器人焊接工位的应用，也让焊缝质量稳定性大幅提升，返工率显著降低，进而压缩工期与成本。
大国重器集结 智造基地能级持续跃升
就在同一基地内，另一项“全球之最”也迎来关键节点：直径13.01米的全球最大双护盾TBM(全断面岩石掘进机)已完成总装。这台全长220米、推动力达15000吨的“地下巨无霸”正式下线后，将奔赴川西，投身四川在建最长的高速公路隧道施工建设。
随着板管柔性产线的运行，新津在智能钢构制造和先进盾构装备两大领域的产业优势将进一步叠加，为川渝地区交通、水利等重大基础设施建设提供坚实的“智造”支撑。
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