“哒哒哒哒……”透过走廊的玻璃望去，撞针伴随着智能化生产设备的指引上下撞击。经过撞针“绣花”后，一颗颗面积为3.2毫米×2.5毫米大小的石英晶体谐振器呈现在记者面前。
这是位于泸州市纳溪区的四川明德亨电子科技有限公司的招牌产品——晶振的生产过程。晶振，全称石英晶体谐振器。不同于其他业内同行的单个生产工艺，在这里，这款被称为电子产品“心脏”的配件，可实现“板量”生产，即按整板生产。
从单个到“板量”，明面上看，是节约了人工成本，提升了生产效率。其背后，却是技术创新带来的巨大变革。
月产7000万个，但用工人数比同行少
在明德亨公司一楼的样品展示大厅中，能看到部分与其深度合作的企业，其中不乏索尼、小米、长虹等知名企业。
“我们主要产品是晶振，目前在电子产品市场占有份额保守估计有近10%。”明德亨公司总经理冯林元说。
晶振是移动终端、汽车等领域各种电子产品的必配元件之一。在业内，晶振有着电子产品“心脏”的“美誉”，凡是使用芯片的电子产品，都需要搭配使用晶振。
目前，全国生产晶振的企业很多，但明德亨公司是全国唯一一家拥有智能加工线的企业。在企业智能无尘生产车间里，该公司的专利产品“SMD-3225激光封焊石英晶体谐振器”是主打产品。
“若按每月生产7000万个来算，业内同行需要500人，但我们公司只需 80人。”冯林元说。
效率为何差距如此大?冯林元告诉记者，除了企业拥有智能生产线，还因为实现了“板量”生产，“同行生产晶振是以单个为生产单位，我们公司则是以整板182个为单位量产。”
效率出现巨大差异，两项核心技术是关键。明德亨公司智慧工厂智能化生产线是完全独立自主研发的国内晶体行业首条智能化生产线，独立研发具有自主知识产权的整板制造石英晶体工艺，属全球首创，颠覆了60年的晶体传统生产。
打造全产业链基地，实现晶振全流程智能制造
“当前，明德亨公司生产的专利产品市场占有率在全国同类产品中排名第一，并远销国外。”冯林元说，从今年上半年的市场销售情况来看，月产7000万个的产量已稍显紧张。
为满足新兴市场需求，企业正规划建设二期SMD-2016(即：2.0毫米×1.6毫米)型新产线，设计月产能5000万个，相较于SMD-3225，它的体积将更小，并且按整板制造工艺，每板可产出315颗，可顺应当前市场上产品小型、薄型和高频率的要求。
此外，明德亨公司还在泸州建立自主研发的工业4.0互联网平台，基于工艺研发、加工技术和制造模式的创新建设了明德亨智慧工厂。
“明德亨智慧工厂生产制造采用工业4.0智能制造系统，是自主研发、具有自主知识产权的工业物联网平台。”冯林元介绍，通过对研发设计、生产制造、市场营销、增值服务等环节进行一体化集成，服务器接收设备上传的信息下达生产任务，便可同时进行不同规格产品的柔性制造。
“改变传统批量定制的生产模式，实现数据交互和大数据分析，达到制程自诊断、自适应、自优化。”冯林元介绍，与传统产线相比，智慧工厂生产效率提高500%，生产成本降低30%，工艺先进性超越日本、韩国，成为晶体行业标杆企业。
“公司将在泸州打造集技术研发、原材料制作、设备制造、产品生产为一体的全产业链基地，逐步实现晶振全流程智能制造，促进行业向数据化、网络化、智能化方向发展。”冯林元说，未来，公司还将在数字化转型方面重点发力，升级智能生产线的同时，完善产业链数字平台，“平台不仅方便客户下单，更能提高管理效能。”
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