4月28日，一辆卡车满载不同规格的钢板，驶入眉山甘眉工业园区南区，在蜀道集团所属四川路桥交建钢构公司，卡车司机只需要把车停在相应的货位上，下货、分拣、出料等工作都由智慧化系统操作机器自动完成。
这是国内钢桥梁行业首个“无人化”智能料库，总建筑面积达3.2万平方米，由3跨库区和234个钢板垛位组成，配设6台电磁桥吊、4条电动轨道车出料线以及6个卡车进料口。其钢板存储能力高达20万吨，相当于19.8个埃菲尔铁塔的重量总和，日吞吐量超500吨，能同时满足10余个万吨级钢结构桥梁项目的生产需求。目前，该料库已试运行约半年时间，为西香高速、天眉乐高速、成乐高速扩容、广绵高速扩容等多个重大交通建设项目提供钢结构材料。
在传统桥梁钢结构行业中，钢板存储管理是典型的“体力活+脑力活”。“桥梁钢板型号规格多样，一座大桥可能用到上千个不同规格的钢板，依靠人工下料、翻料、出料，面临效率低、成本高、易出错等难题。”蜀道集团四川路桥四川省钢构智造有限公司总工程师孙立雄介绍，钢结构桥梁的特殊性也在一定程度上阻碍了智能化的发展，非标准件是对智能化改造的一大挑战。
聚焦行业痛点，蜀道集团所属四川路桥交建钢构公司联合西南交通大学、武汉港迪智能技术有限公司共同研发，围绕“智能系统+智能设备+智能技术”这一核心理念，以“智”破局。
记者在现场看到，中控平台一下指令，天车就像一只展翅的雄鹰，“飞”向等待入库的钢板，用“爪子”将钢板稳稳吸住，再送到指定垛位;出料指令发出，天车再次“飞”来，把钢板运到无人小车上，由无人小车送到生产车间，整个运行过程可实现“黑灯”操作，识别率已达到100%。
之所以能够做到精准无误，是因为在入库环节，每块钢板会被赋予唯一数字编码，如同“身份证”般精准记录规格和型号等信息;进入存储环节后，智能算法实时优化垛位分配和运输最佳路径，确保钢板存储井然有序;出库环节，系统会根据用料单位提交的“出库单”，自动完成找料、翻垛、出库等步骤，实现了全流程的智能化管控。项目采用智能优化算法和深度学习技术，系统能动态调整资源分配，自主提升空间利用率，实现了钢板从入库、存储到出库的整个流程均无需人工干预，工作效率较传统料库提升了3倍以上。
“下一步，我们还将推动生产环节不断向数字化、智能化转型，提升整个生产区域的智能化水平。” 据《钢结构行业“十四五”规划及2035年远景目标》分析预测，到2035年，我国钢结构用量将达到每年2亿吨以上，占粗钢产量25%以上。孙立雄介绍，此次“无人化”智能料库的成功投用，是四川交通行业智能化转型的生动缩影，将进一步提升四川钢结构桥梁的生产能力和水平，未来将立足四川，拓展更大市场。
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